- 1 目的
為了在發現不合格品時能確實迅速地予以隔離、識別、評估、處置及記錄，以防止不合格品的非預期使用或進一步處理，特規定本管理程序。
- 2 適用范圍
顧客處、公司內部、供應商處發現的下列不合格品的處置都適用：
- a) 明顯不符合規格的原材料、外購零件、半成品、成品；
- b) 不確定或可疑狀態的原材料、外購零件、半成品、成品；
- c) 進行返修的原材料、外購零件、半成品、成品。
- 3 定義
3.2 可疑品:指所有產品/零組件的品質狀態未有準確確認狀態或有待確認的均視為可疑品
（如調機品、校驗失效的量具測量過的產品、無標識產品等），存放在倉庫（含原材料/
成品）超過半年以上的均視為可疑品；所有可疑品未再次確認狀態前須按不合格品對待；
- 3.3 返工：為使不合格產品符合要求而對其所采取的措施；
- 3.4 返修：為使不合格產品滿足預期使用用途而對其所采取的措施；
- 3.5 改切：作為報廢的一種，將標準長度產品的局部缺陷部分切除，改作非標長度產品使用。
- 3.6 讓步接收：為臨時滿足驗證、生產或客戶交付等需求，產品本身不符合標準或規范要求，
但不采取任何措施而直接使用（且其對組裝或裝配特性、功能無影響）；在有合同規定
或特殊定義時，讓步接收應取得客戶同意。
- 4 職責權限
- 4.1 質管部：負責對來料、過程及客戶不合格品的標識隔離、組織評審、判定及處置；及組織責任部門制定糾正預防措施及效果驗證。
4.3.1來料質量：負責對所有原材料、外購件產品質量的檢驗及結果的判定，以及對不良現
象整改分析的跟進。
4.3.2 過程質量：負責生產過程中（半成品及成品）不良產品的檢驗及結果反饋，并協同相關責任人對不合格品進行分析改善追蹤；負責顧客及售后市場投訴不合格品的原因分析與糾正預防措施的提出，追蹤并驗證糾正預防措施的有效性。
4.3.3 客戶質量
項目質量：負責組織項目開發階段客戶端不合格品的分析與改善追蹤，持續改善產品質量；
客戶質量：負責客戶端（含售后市場）不合格品的協調處置并及時反饋不良信息給工廠內部相關責任部門，持續追蹤其改善結果并反饋給客戶。
- 4.2 生產運營部：負責不合格品的隔離、返工、改切、處置及糾正預防措施的制定。
- 4.3 供銷部：負責來料不良時與供應商的溝通及對不良物料的處理。
- 4.4 財務部：負責不良品的入庫、分類工作；負責所有不合品處置相關費用的審核與支付。
- 4.5 技術研發部：負責協助對不合格品進行原因分析，并在必要時修訂產品工藝及作業要求。
- 4.6 營銷部：負責協助質量部門對客戶端不合格品的客戶溝通與協調；負責不合格品有關物流
質量的協調與管控。
4.9 其他部門：負責對所有不合格品處置過程中所需資源的支持。
- 5 程序內容
5.1 進料檢驗不合格品
5.1.1 進料檢驗發現來料異常，檢驗員應進行以下作業：
a)來料檢驗發現異常時，立即將不合格品進行標識、隔離，并將不良現象和數量記錄于不合格品通知單，交SQE進行處理。當SQE初步判定為退貨或分選后，則將不合格品通知單交于采購，由采購進行處理；當SQE初步判定為讓步接收時，必須經質量總監批準方可執行。
b)采購按照不合格品通知單的結果去處理，如生產急需該物料或其它緊急情況，采購可
提出特采申請，填寫《特采申請單》經各部門評審后，質量總監做最終處理結
論，采購按照最終處理結論執行。
c) SQE根據問題的嚴重程度決定是否開出糾正預防措施單，由采購通知供應商進行整
改，來料檢驗對其跟蹤驗證。
5.1.2 生產過程中發現不合格的來料：
生產過程中發現異常來料（毛坯除外）時，應立即將此批物料進行隔離，并通知進料檢驗
員進行判定，經進料檢驗員判定為不合格時，將不良現象和數量記錄于《不合格品/項評審
報告》中，交給采購，采購組織各部門評審并按照最終處理結果執行，并計入供應商PPM;SQE
根據問題的嚴重程度決定是否開出糾正預防措施單.
若由物料不合格產生的任何損失，有采購統計損失金額，書面通知供應商，雙方確認無異
議后則由財務在當月貨款中扣除.
5.2 生產過程中異常現象及不合格品
5.2.1 生產過程中發現的異常現象：
a）異?，F象：QC巡檢員、質量過程主管、過程審核員及其他抽查人員，在自檢、巡檢或抽
查時發現的不符合標準規定的稱為不合格現象，包括設備異常，工藝參數異常，作業方
法異常等。
b) 各級人員發現異常現象應立即通知相關責任人員進行整改，并將已生產的當批次產品作
為可疑品，掛黃牌標識隔離，并將異?，F象記錄于相應的表單中（質量日報表、過程CTQ
檢查表、過程審核檢查表），過程質量主管定期對異?，F象進行跟蹤驗證。
5.2.2 生產過程中發現的不合格品：
a）生產過程中自檢或巡檢發現不合格品時應立即隔離，統一交由檢驗員進行處理，檢驗員
將不合格品的現象和數量記錄于《不合格品/項評審報告》，做出判定，并由責任人確認。
當判定為返工時，檢驗員在導軌缺陷處使用黃色油漆進行標識；當判定為改切時，檢驗
員在導軌上同時使用紅色和黃色油漆進行標識，油漆標識要不良的位置，紅漆端為改切
報廢端方便后道工序加工；當判定為報廢時，檢驗員在導軌上使用紅色油漆進行標識，
油漆噴在不良的位置方便后續確認。
b）所有不良品均需用白筆在葉板上注明發現的日期、班次、不良現象和處理結果；標識導
軌必須與不良品處理單相對應。
5.2.3 不合格品的評審：
a）當發現批量不良或不良原因不明確時，檢驗員應立即上報質量主管，質量主管接到通報
時，必須立即進行現地、現物確認并將半成品、成品的判定及處理方法通知該生產線的
班長，必要時組織相關人員進行現場確認、分析和評審；另若懷疑其有可能流向后工序，
需隔離所有可疑批次的庫存品，作進一步的確認。若可疑品可能流向顧客，需對在途品
和客戶處的產品進行質量確認；
b）當檢驗員對生產過程中零星不良品判定為返工和改切時，檢驗員需將不良現象及數量記
錄于不合格品/項評審報告中，責任人簽字，即可執行。
c）當檢驗員初步判定為讓步接收時，檢驗員需將不良現象及數量記錄于不合格品/項評
審報告中，必須上報過程質量主管進行相關評審，質量總監批準，方可執行。
d）當檢驗員判定為報廢時，檢驗員需將不良現象及數量記錄于不合格品/項評審報
告中，必須上報過程質量主管進行相關評審，報廢金額大于5000時必須經質量總監審核，
總經理批準方可報廢。
5.2.4 不合格原因分類：不合格品按責任分為原料不良、設備不良、人為自檢、人為漏檢。
原料不良---半成品或成品的不良是由原材料原因引起的；
設備不良---半成品或成品的不良是由設備原因引起的；
人為自檢---半成品或成品的不良是由人為原因引起的，但操作工自己發現的；
人為漏檢---半成品或成品的不良無所確定是人為引起還是原料不良引起的；
檢驗員每天將良品的型號、數量、不良現象、不良原因分類記錄于質量日報表中，每班結
束后交于質量主管，質量主管檢查無問題后交于質量助理進行統計。
每月質量主管對各車間各產線的不良進行分析，并組織相關人員對當月未達到目標的車間進行改進，質量主管對改進措施進行定期跟蹤和驗證，并將跟蹤結果記錄與過程質量措施跟蹤匯總表；整改措施驗證有效后，由相關部門對整改對策進行標準化，并加入 PFMEA中進行分析，傳達到各車間，由車間主任對員工進行培訓并跟蹤培訓效果。
5.3 客戶端發現的不合格品
客戶端發現的不合格品經確認為我司原因引起的，由客訴主管組織相關人員進行分析和改
進，質量主管對改進措施進行定期跟蹤和驗證，并將跟蹤結果記錄與客訴質量措施跟蹤匯
總表；整改措施驗證有效后，由相關部門對整改對策進行標準化，并加入 PFMEA中進行分析，傳達到各車間，由車間主任對員工進行培訓并跟蹤培訓效果。
